El cuello de la hormigaLos ingenieros mecánicos se maravillan ante la capacidad de la hormiga común de levantar cargas varias veces más pesadas que su propio cuerpo. Para comprender esta capacidad, un grupo de ingenieros de la Universidad Estatal de Ohio (Estados Unidos) crearon modelos computarizados sometiendo a ingeniería inversa parte de la anatomía, las propiedades físicas y las funciones mecánicas de la hormiga. Los modelos se crearon a partir de imágenes transversales obtenidas con rayos X (microtomografía computarizada, o micro TC) y simulaciones de las fuerzas que genera la hormiga cuando carga peso.
El cuello de la hormiga es una parte fundamental de su anatomía, pues tiene que aguantar todo el peso de la carga que sujeta con la boca. Los tejidos blandos del interior del cuello unen el exoesqueleto rígido del tórax (cuerpo) con el de la cabeza de manera parecida a como se entrelazan los dedos de las manos. “El diseño y la estructura de este punto de unión son clave para el funcionamiento de la articulación del cuello —comenta uno de los ingenieros—. Esta singular conexión entre materiales duros y blandos parece reforzar la unión y puede ser una característica estructural esencial en su diseño que permite a la articulación del cuello soportar grandes cargas”. Los investigadores esperan comprender mejor cómo funciona el cuello de la hormiga, a fin de mejorar el diseño de mecanismos robóticos._____________________________________________________________________________________________________
UNIONESCual cuello de hormiga, la parte donde termina el chasis y sostiene el link de progresividad, es un punto crítico.
Si bien lo comprobé en persona, en papel y antes de este 3D, un cálculo en las geometrías y resistencias me llevaron a modificar levemente una pieza y esa unión puntual.
La rótula que sostiene la suspensión y dado que trabajaba de una forma un tanto particular con un grado de palanca, es crítica su unión ya que además debe absorber ciertos impactos puntuales, por lo que me obligaron a aumentar su sección de unión, a saber el Ø interno de la rosca del espárrago.
Originalmente prevista con un espárrago de M10, los cálculos arrojaron que debía ser de M12, y por ende M14-M16 para tener el margen de seguridad requerido. Esto lo veremos en el próximo 3D, pero para llegar a él podemos observar como en este avance toman forma los brazos del
Sistema Agrago