Diseñando y "FABRICANDO" un excepcional CAFÉ RACER AG Sys

Buenisimo Cristian! Si podes ponete los precios de lo que compraste

Buenisimo Cristian! Si podes ponete los precios de lo que compraste

Te los digo de memoria Aro, porque no tengo acá los datos a mano, pero me los acuerdo bastante bien en realidad. El kg de planchuela Siemens Martin 1045 unos $17, el metro del tubo de 26.7mm unos $57 (este es el más caro) y el de 17mm unos $40. Discos de corte Tirolit de 1 mm en unos $8 c/u (que te los bajás como agua), una calidad inferior no la recomiendo.
Estos son los valores por unidad. De ahí multiplicalos por lo que uses.

Lunes 20/6/2011

¡Comienza el chasis!

Comenzamos a cortar los tubos de acero. El primer corte corresponde al travesaño trasero del chasis y sutilmente va completando la imagen

El mismo es torneado para dejarle los frentes a escuadra y a medida y hacer marcas de guía para la posterior alineación. Me demoro más de lo habitual, no cuento con luneta en el torno, el tubo es más grande que lo que permite pasante el plato , asique hago los desbastes de a décimas para que no vibre la pieza.

Preparo una imagen en el Photoshop, hice 24 impresiones A4 para luego unirlas pacientemente (mientras nos debatimos entre risas la mesa con familiares ) y así formar una vista lateral a Escala 1. Todos estos son pasos para hacer más comoda la verifición ante cada corte y confección de las piezas. Dos cortes más a los tubos, una pequeña herida como gaje del oficio (un descuido mejor dicho) y bueno, ya veremos cómo sigue en algún rato libre que le robe a la semana.

Muy bueno!!!!!!!

Seguí así que es muy interesante ver el desarrollo del proyecto

Martes 21/6/2011

Se largó la lluvia. Llegue empapado a casa . Luego de secarme y acomodarme pensé en hacer un pequeño avance.
Corte unos tubos y procedí a prepararme para doblarlos... en una dobladora que fabriqué hace unos años, de la que estoy bastante satisfecho por lo bien que salen las curvas. Todos los pasos respetados: Marcar inicio de curva, ajustes firmes para que no deslice el caño y produzca quiebres, aceitar zonas que deslizan, marcar topes y proceder a accionar manivela.

En mitad del proceso estalló el gato de la dobladora de caños . El gato mecánico adaptado no aguantó la presión necesaria para curvar semejante tubo y se interrumpió todo el proceso... Se partió el mismo y saltaron pedazos hacia todos lados. Siempre doblé caños de hierro sin problemas, pero por lo visto éste necesitaba más presión por ser de acero y de más espesor. Alcancé a doblar dos tubos. Este imprevisto hará estanco el tema unos días... pues ahora debo dedicarme a mejorar la dobladora
Voy a sacar fotos, se acabaron las pilas . Por lo visto es uno de estos días que uno no pega una ... Tuve que abandonar todo y me dediqué a otra cosa.

Me crucé con un diseño que me gusta mucho por su concepto de soluciones. Liviano, particularidades como airbox debajo del asiento, masas centralizadas, etc.
En fin, un estilo que me inspira. Comparto a quien guste:

wow... airbox debajo del asiento... como la Twister

Con el escape no se esmeraron mucho me parece, no?

wow... airbox debajo del asiento... como la Twister

Mientras no se inunde....

Hola muy bueno el proyecto, muy hábil con las máquinas te felicito.
Te hago una consulta ya que recién leo el post, no le veo la suficiente estructura para que resista, tal vez le tengas que poner una vinculación por la parte inferior del motor o lateral del motor, como se ve en otros modelos en las fotos, sigo el post q me parece muy interesante

Iván el Airbox abarca no solo la parte inferior del asiento sino todo el subchasis hasta atrás al todo, entonces puede tener más volúmen

Igual hay algo que no termino de comprender ahora que lo miro detenidamente, fijate en esta foto donde muestran el filtro:

El filtro de aire está inmediatamente en la entrada de la admisión al motor. Pero me parece que el principio de un airbox grande era dejar la zona de remanzo de aire entre el filtro y la admisión (así lo entiendo yo), y no entre el filtro y la toma de aire del exterior...
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La verdad que el escape es bastante rudimentario, aunque la terminación lo hace ver atractivo, ¿no?. Me llama la atención que algo no muy lindo morfológicamente de repente puede verse atractivo solo por su terminación (y sucede viceversa también )
La calidad de soldaduras y terminación son muy destacables en este modelo artesanal (así lo cobran también...):


Bueno, me dejo de babear

¡¡Ahora si me cierra!!
Esta versión si me convence, no la había visto, me pregunto si es la misma u otra

¡Que gran respiración! Solo le falta un Ram Air, igual para las velocidades que desarrolla es aceptable.

Hola muy bueno el proyecto, muy hábil con las máquinas te felicito.
Te hago una consulta ya que recién leo el post, no le veo la suficiente estructura para que resista, tal vez le tengas que poner una vinculación por la parte inferior del motor o lateral del motor, como se ve en otros modelos en las fotos, sigo el post q me parece muy interesante

Hola Sergio, gracias. Guardemos las felicitaciones para el final, si es que llega. Aún queda mucho trecho y hay que llegar... eso es lo importante!

Sobre tu consulta: La estructura está en su límite. La verdad que estoy considerando reforzar por el lateral del cilindro trasero como bien dices, pero como plan B en caso que no se desenvuelva como espero en las pruebas. O sea, de reforzar, sería agregando lo que te pongo en naranja en caso de fracazo sobre lo que pretendo en primer instancia:

Por el momento me deja tranquilo el hecho de que el motor Virago está reforzado para hacer las veces de chasis. Un concepto autoportante muy ejemplar.
Te paso imágenes de diseños que se han llevado a su máxima expresión en lo que a autoportante se refiere, fijate la función del motor en estos casos:
Britten en fibra


El nuevo diseño de CR&S con tubo superior.

Es algo que vengo estudiando, acá van unos bocetos a ver si te gustan, el segundo cuenta con un chasis estimado en solo 4 kg!


Volviendo al caso nuestro, el diseño en la Yamaha es para que los dos tubos de acero trabajen (flexen) muy levemente en rotación con la moto visto de frente, de ahi la sujeción con goma al motor y el trecho largo sin anclajes fijos hasta la parte trasera del chasis. Esta rotación es de solo unos 2 mm en el chasis.
Por ejempo, trabajaría así: Con los dedos de la mano has la clásica "V". Si apoyas esos dedos contra el costado del monitor y haces como que caminen los dedos sin levantarlos, reproducirías el movimiento que busco (muy exageradamente). Esto se traduce en una forma de suspensión dura -lamentablemente sin amortiguación- cuando la moto va muy inclinada y los amortiguadores convencionales les cuestan trabajar, lo que proporcionaría (en la teoría) un mejor agarre por copiar mejor el suelo en vez de tender a saltar. En el extremo de la horquilla el movimiento sería de unos 5 mm. Puras conjeturas que hay que comprobar...

Espero haber respondido tu consulta en forma clara. Un saludo

wow... airbox debajo del asiento... como la Twister

Mientras no se inunde....

¿Sabían que la MV AUGUSTA F4 RR CORSACORTA tiene el chasis soldado a mano? Yo no, gracias a mi amigo Daniel que me pasó la info (fíjense de cómo hacen publicidad con una calco), parte del artículo donde lo mencionan es éste:

"Tratada con mimo y soldada a mano

El chasis tubular es una obra de orfebrería herencia de la mítica F4 y será el encargada de transmitirte las mejores de las sensaciones con una seguridad, agilidad y finura propias de una moto de competición. Su chasis hace alarde de su origen con un soldato a mano en unos tiempos donde la producción de motos está tan automatizada que parece que nos olvidamos que son fabricadas para el disfrute de los humanos."



Un abrazo Dani y gracias por la data!

Modifiqué levemente el diseño del chasis elevando un par de cm. la pipa de dirección debido a ajustes en el tren delantero, quedando más recto el tubo superior, tal como vemos a cont.:


Fines de Junio:

Alcancé a rescatar una foto antes de doblar los caños, donde luego de dejarlos igual de largo y puntas terminadas a 90º marqué el centro de la curva y luego el inicio de la curva (foto1). Luego doblé ambos tubos exactamente iguales, resalté las marcas deterioradas por el doblado con más cinta. Estas marcas las conservo pues servirán de guía en el futuro armado.

2 y 3/7/2011

Procederemos a unir las partes ya dobladas (otro día vemos cómo solucionar la dobladora rota) y hago los sendos desbastes y entradas para la unión en la soldadura. La entrada “A” es menos profunda que la “B”. En la A daré solo una costura y en la B pienso darle dos costuras, ya que busco profundidad debido a su posterior mayor desbaste respecto a A, que apenas será limada.



Alineación: Estando ambos tubos precisamente iguales (algo fundamental) punteamos.
Consideramos 3 alineaciones básicas, como vemos en “1”, luego curvas bien asentadas como vemos en “2” en una superficie plana (también verificado en otra mesa para corroborar la planitud) y con un método con hilo de zapatero y cartón para verificar el correcto centrado según vemos en “3”.



Precalentamos la pieza ya que hacía mucho frío y las costuras eran pocas para tanto material disipador. Así retardamos su enfriamiento. Cabe comentar que la soldadura en estas formas curvas suele costar más que en tiras rectas. Pero con paciencia de ubicar la pieza muchas veces, queda bien. En aquel lugar donde se hacen 2 pasadas el “aureolado” es menos estético (“S”) justamente por hacer 2 pasadas que hacen que se sumen e intensifiquen algunas formas, no hay una base homogénea. No obstante, como serán retocadas con lima tal detalle visual pasa a segundo plano. Limas usadas: redonda y media caña. Luego de soldado todo verificamos otra vez con una superficie plana por si algo se torció. Por suerte no

Como curiosidad en una de las fotos fué captado el electrodo con la punta roja a 45º...



Empieza a tomar forma el chasis en la realidad



Y se va completando nuestro dibujo: